ਰੰਗ-ਪੀਵਿਸ਼ਵਾਸ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਨੂੰ ਕਾਇਮ ਰੱਖਣਾ ਕਿਸੇ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਬਚਾਅ ਅਤੇ ਤਰੱਕੀ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।ਉੱਦਮਾਂ ਦੀ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਵਿਆਪਕ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮਿਆਰ ਹੈ।ਉਪਕਰਨਾਂ ਦੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦੁਆਰਾ, COLOR-P ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਲੱਭ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਫਿਰ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸੁਧਾਰ ਅਤੇ ਟਰੈਕ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਮਾੜੀ ਸਥਿਤੀ ਉਤਪਾਦਨ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਅਸਰ ਪਾਵੇਗੀ, ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਵਿਆਪਕ ਉਪਯੋਗਤਾ ਦਰ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣਾ, ਯੋਗ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਅਤੇ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ।ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਤੁਹਾਨੂੰ ਯੰਤਰਾਂ ਦੇ ਛੇ ਵੱਡੇ ਨੁਕਸਾਨ, ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ, ਸਪੀਡ ਡ੍ਰੌਪ, ਕੂੜਾ, ਲਾਈਨ ਬਦਲਣ, ਅਨਸੂਚਿਤ ਬੰਦ, ਨੁਕਸ ਬਾਰੇ ਜਾਣਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ।
1.ਮਸ਼ੀਨਅਸਫਲਤਾ
ਮਸ਼ੀਨ ਫੇਲ੍ਹ ਹੋਣ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਕਾਰਨ ਬਰਬਾਦ ਹੋਇਆ ਸਮਾਂ।ਇਸ ਬਿੰਦੂ 'ਤੇ, ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਨੂੰ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀਆਂ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰਨ, ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਅਸਫਲਤਾ ਕਦੇ-ਕਦਾਈਂ ਅਸਫਲਤਾ ਹੈ ਜਾਂ ਵਾਰ-ਵਾਰ, ਪੁਰਾਣੀ ਮਾਮੂਲੀ ਅਸਫਲਤਾ, ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਲਈ।
ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਅ: ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਦੇ ਰਿਕਾਰਡ ਸਥਾਪਤ ਕਰਦਾ ਹੈ;ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ;ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਡੇਟਾ ਰਿਕਾਰਡਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰੋ, ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦੇਣ ਲਈ ਵਿਵਸਥਿਤ ਹੱਲ ਅਪਣਾਓ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਸੁਧਾਰ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।
2. ਲਾਈਨ ਤਬਦੀਲੀ
ਲਾਈਨ ਪਰਿਵਰਤਨ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਪੁਨਰ ਅਸੈਂਬਲੀ ਅਤੇ ਡੀਬੱਗਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਬੰਦ ਹੋਣ ਅਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਨੁਕਸਾਨ ਹੈ, ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਹਿਲੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਹੋਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪਿਛਲੇ ਆਰਡਰ ਦੇ ਆਖਰੀ ਉਤਪਾਦ ਅਤੇ ਅਗਲੇ ਆਰਡਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਨਿਰੀਖਣ ਦੁਆਰਾ ਰਿਕਾਰਡ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਅ: ਲਾਈਨ ਬਦਲਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਨ ਲਈ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਲਾਈਨ ਤਬਦੀਲੀ ਦੀ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ;ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦੁਆਰਾ ਲਾਈਨ ਬਦਲਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਯੋਗ ਹੈ;ਨਿਰੰਤਰ ਸੁਧਾਰ ਦੀਆਂ ਕਾਰਵਾਈਆਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰੋ।
3. ਅਨੁਸੂਚਿਤ ਬੰਦ
ਮਸ਼ੀਨ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਸਮੇਂ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਰੁਕਣ ਦਾ ਸਮਾਂ 5 ਮਿੰਟਾਂ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ, ਦੇਰੀ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪੂਰਾ ਹੋਣਾ, ਸਭ ਨੂੰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਵਿਅਕਤੀ ਦੁਆਰਾ ਰਿਕਾਰਡ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧਕ ਜਾਂ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਵਿਅਕਤੀ ਦੁਆਰਾ ਅੰਤਿਮ ਪੁਸ਼ਟੀ।
ਜਵਾਬੀ ਉਪਾਅ: ਟੀਮ ਲੀਡਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨ, ਨੋਟ ਕਰਨ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰਨ ਲਈ ਸਮਾਂ ਕੱਢਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ;ਗੈਰ-ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਬੰਦ ਹੋਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝੋ ਅਤੇ ਕੇਂਦਰਿਤ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਹੱਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ;ਕੰਮ ਦੇ ਘੰਟਿਆਂ ਲਈ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਰਿਭਾਸ਼ਿਤ ਮਾਪਦੰਡ;ਡਾਟਾ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਗਰਾਨੀ ਦੁਆਰਾ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ।
4.ਸਪੀਡ ਡ੍ਰੌਪ
ਸਪੀਡ ਕਟੌਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਪੀਡ ਸਟੈਂਡਰਡ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਮਸ਼ੀਨ ਚਲਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਕਾਰਨ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ।
ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਅ: ਅਸਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੀ ਗਤੀ, ਅਧਿਕਤਮ ਗਤੀ, ਅਤੇ ਗਤੀ ਸੀਮਾ ਦੇ ਭੌਤਿਕ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਸਪੱਸ਼ਟ ਕਰਨ ਲਈ;ਇੰਜੀਨੀਅਰਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਸੋਧਣ ਲਈ ਕਹੋ।ਹੌਲੀ ਹੋਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਅਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ 'ਤੇ ਸਵਾਲ ਕਰਨ ਲਈ ਡਿਵਾਈਸ ਸੁਧਾਰਾਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰੋ।
5.ਕੂੜਾ
ਕੂੜਾ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਿਵਸਥਾ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਖਰਾਬ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕੀਤਾ ਉਤਪਾਦ ਹੈ।ਅੰਕੜੇ ਕਮਿਸ਼ਨਰ ਦੁਆਰਾ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਅ: ਨੁਕਸਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ, ਸਥਾਨਾਂ ਅਤੇ ਟੋਮ ਨੂੰ ਸਮਝੋ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਰੂਟ ਹੱਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ;ਸਵਿੱਚਾਂ ਨੂੰ ਸੈਟ ਅਪ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਜਾਂ ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਤੇਜ਼ ਲਾਈਨ ਸਵਿਚਿੰਗ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਵਿਚਿੰਗ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
6. ਨੁਕਸ
ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਨੁਕਸ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਤਿਮ ਪੂਰੀ ਜਾਂਚ ਵਿੱਚ ਪਾਏ ਗਏ ਨੁਕਸ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਨੂੰ ਮੈਨੁਅਲ ਨਿਰੀਖਣ ਦੌਰਾਨ ਹੱਥੀਂ ਰਿਕਾਰਡ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ (ਨੁਕਸ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਨੁਕਸ ਵਾਲੀ ਮਾਤਰਾ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਣ ਲਈ ਨੋਟ)।
ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਅ: ਆਮ ਅਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਡੇਟਾ ਰਿਕਾਰਡਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਬਦਲਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਸਮਝਣਾ;ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਵਿਅਕਤੀ ਨੂੰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਬਾਰੇ ਫੀਡਬੈਕ.
ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ, ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਉਦੇਸ਼ਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ ਪ੍ਰਬੰਧਕਾਂ ਨੂੰ ਲੇਬਲ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਉੱਦਮਾਂ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਛੇ ਵੱਡੇ ਨੁਕਸਾਨਾਂ ਨੂੰ ਲੱਭਣ ਅਤੇ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨਾ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਮਈ-26-2022
